„Gerade haben wir mehrere Großaufträge in der Automobil-Industrie gewonnen“, informiert Sven Worm, Vorsitzender der Geschäftsführung der montratec GmbH. „Es ist einfach so, dass letztlich das kundenspezifischere und damit bessere Konzept überzeugt - auch wenn es noch nicht als Standard in der Industrie beschrieben werden kann. Wir sind aber eindeutig auf dem Weg dorthin, neue Standards zu setzen.“ Worm ist zuversichtlich, dass die Lösung von montratec sich in vielen Industriebereichen durchsetzen wird.
Die montratec GmbH versteht sich als Hightech-Unternehmen. „Das hat seinen guten Grund“, betont Worm. „Wir investieren intensiv in Forschung und Entwicklung und arbeiten im Schulterschluss mit unseren Kunden in der Industrie. Ziel sind optimale spezifische Anwendungen für den jeweiligen Bereich der Industrie.“ Beispiele hierfür finden sich mannigfaltig in den neuesten Entwicklungen von montratec in Spritzguss-Verfahren zur Herstellung von Auto-Scheinwerfern sowie der Herstellung von Medizinprodukten wie Kontaktlinsen und Arzneimittel. In Reinraum-Umgebungen reicht die Produktion von empfindlichen Produkten wie Festplatten und Wafern für die Computer- und Halbleiter-Industrie bis zu Kunststoffbehältern für medizinische Anwendungen in der Labor-Technologie. Worm: „Zugegeben, das ist ein enormes Spektrum an Anwendungen mit immer neuen Herausforderungen. Es ist aber auch ein deutlicher Beweis dafür, wie universell vielseitig einsetzbar das Schienen- und Shuttle-Transportsystem montrac® ist.“ Das modular aufgebaute Transportsystem montrac® besteht aus einem Monorail mit selbstfahrenden Shuttles, die standardbasiert bis zu 50 kg Last tragen können. Die montrac® Shuttles transportieren als Förderfahrzeuge jedwede Materialien oder Werkstücke. Sie finden dank einer intelligenten Steuerung - dem „SmartRouter“ zur Kommunikation mit der SPS-Steuerung - selbständig das Transportziel auf einem verzweigten Monoschienen-System und erreichen eine Transport-Geschwindigkeit bis zu 80 m/min. „Daraus resultieren ein maximierter Materialdurchsatz, minimale Zykluszeiten und höchste Systemstabilität“, betont Worm.
Eine komplette Neuentwicklung stellt hierbei das Schwerlast-Shuttle mit der Bezeichnung „montrac® Industrial Shuttle 200“ dar: es befördert Nutzlasten für Produkte und Werkstücke bis zu 200 kg bei Geschwindigkeiten bis 20 m/min. Dabei können diese Werkstücke zusätzlich im laufenden Prozess bearbeitet werden.
„Die flexible und platzsparende Konfiguration erlaubt ein kundenspezifisches individuelles Anlagenlayout“, so Worm. Aufgrund von integrierten, elektrisch betriebenen Weichen, Kreuzungen und engen Kurven mit Minimalradien von 220 mm benötigt die Monoschiene im Gegensatz zum klassischen Förderbandsystem wenig Platz, zudem können die Shuttles Steigungen bis zwölf Grad überwinden und über Liftelemente werden Arbeitsstationen auf mehreren Ebenen miteinander verbunden. Auch eine Komplettmontage des gesamten Systems an der Decke ist möglich. So erlaubt die modulare Bauweise von montrac® gegenüber dem klassischen Förderband eine kontinuierliche Anpassung an geänderte Prozessabläufe und eine beliebige Systemerweiterung.
Die Transport-Shuttles kommunizieren unabhängig via Infrarot sowohl mit den Arbeitsstationen als auch mit der Fahrstrecke, um jedes Transportelement an das individuelle Ziel zu bringen. Dank der intelligenten Materialflusskontrolle (Material Flow Controller) sind Status und Bewegung jedes Shuttles bekannt. „Die Hightech-Steuerung stellt sicher, dass die Shuttles stets zur richtigen Zeit an der richtigen Stelle sind. Unsere Taktung ist kundenspezifisch optimiert und steigert somit die Effizienz der gesamten Prozess-Automation“, informiert Worm. Mittels der sensorgesteuerten Sicherheitstechnik werden Hindernisse auf der Strecke erkannt und die integrierte Auto-Stopp-Funktion verhindert mit einer Präzision von unter einem Millimeter, dass es zu Stößen kommt. „Dies garantiert einen erschütterungsfreien und laufruhigen Transport auch von stoßempfindlichen Materialien“, erläutert Worm.
„Ein weiterer Vorteil gegenüber dem klassischen Förderband“, so Worm weiter, „ist die permanente Verfügbarkeit des Systems, da jedes Shuttle mit einem Handgriff aus dem laufenden System entfernt oder ausgetauscht werden kann, ohne dafür die gesamte Anlage stoppen zu müssen. Darüber hinaus stellt die kontinuierliche Stromübertragung sicher, dass die Shuttles nie auf der Strecke stehen bleiben. Somit können Produktionsausfälle vermieden werden.“
Da montrac® aus wartungsarmen Komponenten mit ausschließlich elektrischem Antrieb besteht, die eine statische Aufladung (ESD-Schutz) verhindern, ist das Transportsystem auch für die Reinraumklassen ISO 5 und 7 zertifiziert. Das neue montrac® Cleanroom Shuttle mit der Bezeichnung MSH4 CR ist speziell für die Produktion im Reinraum entwickelt worden. Diese besondere Technologie von montratec ermöglicht eine Expansion in unterschiedlichste Branchen mit hohen Hygiene-Anforderungen.
Entscheidend für das montratec System montrac® sind nach Ausführungen von Geschäftsführer-Vorsitzendem Worm die positiven Erfahrungen aus der Anwender-Industrie: „Überzeugend einfach, effizienzsteigernd, wartungsarm, verlässlich, individuell anpassbar und auch für zukünftige Anwendungen flexibel veränderbar. Dank der intelligenten Prozesssteuerung erreichen wir mit montrac® eine maximale Auslastung der Produktionsanlagen unserer Kunden und positionieren uns als Vorreiter in der Industrie 4.0.“ Darüber hinaus werde das System durch die Innovationskraft des Unternehmens „kontinuierlich weiterentwickelt und optimiert.“
Auf der bevorstehenden Leitmesse automatica in München (19.-22. Juni) wird das Unternehmen montratec eine völlig neue Erweiterung seiner Anwendungen präsentieren. „Unsere neueste Innovation des Systems montrac® kann durchaus als Revolution in der Intralogistik und Prozessautomation bezeichnet werden. Damit revolutionieren wir nicht nur unsere bisher schienengebundene Lösung, sondern schaffen auch neue Verbindungen zwischen getrennten Arbeitsplätzen – und das ganz ohne Schienensystem“, kündigt Sven Worm an. Damit wird eine Vision des Unternehmens Wirklichkeit: die bestmögliche Verbindung zwischen Mitarbeiter und robotergestützten Arbeitsstationen zu schaffen. Worm: „Wir nennen das zukunftsweisend <>“.